提供客製化選擇、不產生廢料 3D列印鏡架 更配你的臉

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編譯/齊葉
最新的3D列印技術,也就是所謂的積層製造(additive manufacturing),正跨入規模達600億美元的全球眼鏡鏡架市場,為消費者提供更多選擇,更替製造商節省成本!
華爾街日報報導,在傳統量產製造模式下,鏡架製造商往往面臨大量滯銷庫存,但使用3D列印技術沒有這種煩惱。而且在製造過程中,作為塑膠鏡框主要原料的醋酸纖維,每片原料約75%最終會變成廢料丟棄,3D列印卻幾乎不產生廢料。
此外,消費者訂購客製化鏡框,通常得額外支付多達20%費用,但透過3D列印打造個人化產品,不會另行增添成本。
然而要享有這些好處,在3D列印速度和鏡架所採化學材料效能上,仍有待進一步突破。以現存3D列印機台而言,印製一批鏡架需花費約1天時間,且後續尚需打磨完善,適合進行少量生產,不適於大規模生產。
目前透過3D列印生產的鏡框,價位大致介於100到500美元,和傳統高階眼鏡售價相當,但所能使用的製作與修飾材料頗為受限,如透明或閃閃發亮等效果仍無法做到。
今年3D列印鏡架銷售量預估不到100萬支,雖遠比2年前多,在全球整體眼鏡需求中仍顯微不足道。Bryan Garnier & Co估計,每年全球鏡架銷量超過15億支。但較大型的製造商迫切希望取得進展,因透過量產供應下游眼鏡廠商的傳統經營模式,所產生剩餘存貨經常達40%。這塊市場的前景與挑戰,已吸引德國化工一哥巴斯夫(BASF)、義大利一流鏡架製造商Safilo和日本光學大廠Hoya等知名企業跨足。
3D列印是指按數位設計圖將金屬或塑膠材料層層堆疊,透過雷射熔接成形的技術。這項技術已然改變助聽器和假牙製造方式,正逐漸為航太、能源、交通運輸設備等產業採用。眼鏡和客製化鞋內襯墊,是率先引入3D列印的兩大消費者產品類別。
3D列印技術與所有既存製造系統都不同,所製造的物體構造沒有限制,能實現各式各樣的創意。2011年推出全球首個3D列印眼鏡系列的柏林高階眼鏡品牌Mykita創辦人克魯格表示,對很多人來說,3D列印「最立即的吸引力就是設計上的自由」。
除了Mykita等高價位精品眼鏡商,全球最大眼鏡製造商義大利Luxottica同樣也在2011年開始嘗試利用3D列印技術,製造鏡架零件。
為Dior、Bobbi Brown等名牌供應鏡架的Safilo,去年通過自有品牌Oxydo推出一系列設計前衛的3D列印太陽眼鏡。這系列產品號稱「可穿戴的雕塑」,混和傳統金屬絲與塑膠元素,由比利時3D列印技術開發商Materialise負責製造。
至於Hoya的3D訂製眼鏡系統Yuniku(日文「unique」發音),主打多焦點鏡片和漸進鏡片,每副眼鏡要價可超過1000美元。Hoya主張,使用一般現成的鏡架,無法依照個人視線焦點將鏡片置於最佳位置。但Yuniku系統是以鏡片為中心,透過掃描臉型與面部特徵來打造完全切合個人需求的眼鏡,且能夠不斷修改直到滿意為止。

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